よりみちニッチーズ

骨組みつづき	2013年4月16日(火) 分類：デジタル造形 ZBrush

■今日は町内会の用事で忙しくて、作業はあまり進められず。

■昨日作った骨組みにスキン(ガワになるポリゴン)を貼ろうとしたら、なぜか荒くて妙な形にしかならないですよ。
おかしいなあ、直前まで普通に出来てたのに…？

■仕方ないんで、もう一回作り直しました。
体のシルエットが出るようにZSphereを組んで…（おしりも作った/笑）

満足いくものが出来たら、
Tool＞Adaptive Skin＞Make Adaptive Skin でガワ(スキン)作成。
そしたら出来たガワをレイヤーに組み込み(アペンド)。
一時的にガワを表示したいときは、「A」のショートカットキーを使うと便利っすね。

■今度は無事にポリゴン貼れました～。よかったよかった。
次はこれをベースに盛ったり削ったりする予定。

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23/09/25 05:53:50

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骨組み作ってみます	2013年4月14日(日) 分類：デジタル造形 ZBrush

■切削の練習もある程度できたし、そろそろ本番のデータ作りに着手！
今回は習作も兼ねて、3頭身くらいのデフォルメキャラを作ってみます。

■ZBrushで作業開始～。まずは頭のおおよその形から。
moveブラシを使って、球体を引っ張ったりへこましたり…。

■頭の大きさが決まったら、次はボディの芯の作成。
胴体・脚・腕の順に、ZSphereを繋げていってバランス調整するんですが…髪の毛が付いて頭が一回り大きくなることを考えると、もうちょっと脚が長くてもいいかなあ。

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ワックス削ってみました	2013年4月13日(土) 分類：CNC デジタル造形ツール・材料

■注文してたワックスが届きました～。
彫金方面でよく使われているハードワックスで、フェリスのグリーンです。他にブルーとパープルがありますが、一番固いやつを選びました。
量は450gで、お値段1800円前後也。

■試しに以前作ったデータを出力してみます。
切削可能な形にデータを整理して、MeshCAMに送り。

■切削の段取りは、3mm(R1.5)ボールエンドミルで荒削り＞1mm(R0.5)ボールエンドミルで荒削り＞1mmボールエンドミルで仕上げ加工、、、としました。3mmからいきなり1mmで仕上げに入るとエンドミルが折れそうで怖いので、あいだに一工程入れてます。
このあたりの工程は、かに録様のCNC関連の記事を参考にさせていただきました。先人の足跡ありがたや～～m(_ _)m

■途中2度ほど失敗しましたが(Z軸の原点ゼロ設定を忘れたり、機械につまづいて緊急停止させたり…/汗)、どうにか切削終了。失敗分を除いて、約4時間ぐらいかかりました。

顔部分の大きさは縦2.5cmほどです。1/8スケールフィギュアのサイズですね。
仕上げのピッチを0.05mmにしただけあって、表面はツルツル。綺麗～。

■出力してみて気がついたことは、
・エンドミルの有効長が短いと、キワまで掘れない。長いのが必要。
・1mmボールエンドミルでは、口のあたりの彫り込みが厳しい。
・全体的に、3D画像の印象より凹凸が浅めに出力される。データ作成では少しオーバーなくらいにメリハリつけると良さそう。

あと、ワックスは粉塵が飛ばないのがいいですね！
ワックスの切粉は溶かして再利用しますんで、専用のクリーナーを用意して集めておきます。

やまもと	二回目の荒削り(中仕上げ)は、コード弄るのも面倒なので、ピッチ荒くした等高線仕上げで代用することが多いです。 R0.5仕上げなら、R0.75を中仕上げ用に持ってるといいかもです。直径で0.5mmの差ですが、安心感が段違いなので。
13/04/14 09:30:55
トーン★	等高線を荒削りに使うというのは思いつきませんでした！　なるほどなぁ～。エンドミルはもう何本か揃える必要がありますね。お金が飛んでく…(笑)
13/04/14 21:17:47

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【BT200】両面切削のテスト	2013年4月4日(木) 分類：CNC デジタル造形

■表と裏の両方から削ること。それが両面切削！
段取りを考えると、頭がこんがらがってきます。難しそう(´Д｀；)

■両面切削にはいろいろな方法がある中で、今回は比較的容易に見えるBB弾を使った位置合わせ法を試してみます。
作業にあたっては、蓬ガレージ雑記帳様のこちらの記事を参考にさせていただきました。
ありがとうございます～m(__)m

■まずメタセコイアを使って、テスト用のデータを作成。前回の失敗から学んで、壁の垂直面が深くならないようにしました(笑)。固定ベース用のデータは、これの上3mm分をそのまま流用。

で、出来上がったデータをdfx形式で保存したんですが、それをMeshCAMで開こうとするとなぜかエラーが発生。仕方ないんで、いったんobj形式で保存してから別のソフトでdfxに変換することにしました。
ただ、ZBrushや3D-coatを使って変換すると微妙に形が変わるし困ったな～…というときに、MeshLabなるフリーソフトを見つけました。
3Dデータの編集・変換に便利なソフトみたいです。とにかくこれで問題解決！

■MeshLabで変換したファイルをMeshCAMで開きます。←名前が似ててややこしい
両面切削の設定にして、上面・下面・固定用ベースの各パスを出力。

以下の手順で作業します。
1）材料と固定ベースを貼り合わせて設置
2）上面側の切削
3）材料だけを剥がして固定ベースの穴あけ
4）材料を裏返して、穴にBB弾がはまるよう貼り付け
5）下面側の切削

写真はベース材料に位置固定用の穴あけをしてBB弾を設置したところ。

■5時間くらいかけて両面を削り終わりました～。

材料を裏返してからの位置合わせにちょっと失敗してしまい、横方向に0.5mmくらいずれてしまいました…。もう少し固めの材料ならば、この手のズレは少なくなると思います。
高さ方向に関しては、ピッタリの精度で仕上がりました。
薄く残ってたバリが最後の一層削りで綺麗に無くなっていく様は、妙に感動しますねー。

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【CAM】MeshCAM V5の試用	2013年4月2日(火) 分類：CNC デジタル造形

■今日はCAMソフトのMeshCAM V5を試してみるの巻。

オリジナルマインドさんのHPからダウンロードしたテスト用ファイルを使って設定開始。
昨日試したCut3Dと比べて、機能が多いぶん設定を済ませるのに手間がかかりました。でも日本語化されていて解り易いから、総合的にはイーブンな感じ(笑)。

出来たNCコードをCNCソフトに放り込んだところ、予想切削時間は3時間40分と出ました。荒削りの解像度を細かくしすぎたかな…。
とりあえず切削スタート。

■開始後は順調に進んでいたんですが、途中から「キュキュッ」という妙な音が聞こえだしました。見てみたらエンドミルの軸が削り面の側壁に当たってますよ。うっかり刃長の8mmより深い垂直面を設定していました(汗)。

材料が柔らかいものだったから良かったものの、もしワックスやレジンだったら、エンドミルが折れるか材料がベースから剥がれるかしてたはず。危なーい。

■削り終わり。綺麗にいきました。
実際にかかった時間は2時間半程度。予想時間とのあいだに結構なへだたりがあります。なんでじゃろ？

■MeshCAM V5自体の操作感は、ちょっとだけややこしいけど慣れれば大丈夫な雰囲気。切削の動作を見ていて、「ああ、あの設定はこういう意味だったか～」と解る場面もありました。
切削結果を表示してくれる機能が無いのはちょっと残念。(切削ルートのシミュレート機能はあります)

■テストして理解できたのは、適正な段取りを組まないとやたら時間がかかるということ。
今回は荒削りも仕上げも同じ2mmのボールエンドミルで行いましたが、例えば3mmのスクエアで手早く荒削り→仕上げ→そのあと2mmボールに変えてじっくり最終仕上げ…という流れのほうが時間短縮になったかも。

■次は、材料の平面出しと両面切削に挑戦したいと思います～。

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【CAM】Cut3D試用	2013年4月1日(月) 分類：CNC デジタル造形

■ZBrushやメタセコイアで作った3Dデータは、そのままでは切削マシンに送ることは出来ません。で、間に入ってデータを翻訳してくれたり、こういう塩梅で削ってね～と采配してくれるのがCAMソフト…だそうです。←いまいち自信なし

■そのCAMソフト、たくさんあって性能も値段もピンキリなんですが、BT200を売ってるオリジナルマインドさんが推奨してるのがこちらのソフト群。
ぼくの場合は3D系のソフトが必要なので、Cut3DとMeshCAM V5の二択になります。
幸いどちらも体験版があるので、さっそくダウンロードしてみましたー。

■まずはぱっと見簡単そうに見えるCut3Dから試用。

7つの段階を追って数値を設定していく操作方式です。日本語化はされてないですが、操作パネルの要所々々にイラストが添えられているおかげで、あまり迷わずスイスイ進めます。切削結果を画像で確認できるのも安心要素。↓

一方で、凝った設定が出来なかったり、切削パターンが限られていたりなどちょっと不便なところも。
でもこの解り易さは、自分みたいなCNC初心者には魅力っすねー。
対応しているファイルの種類が多いのも、変換の手間が減ってありがたいかも。

■Cut3Dを触り始めてから2時間程度でテスト切削が終わりました。
うーん、スピーディー。

次はMeshCAM V5を試してみます。

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2013年04月の日記